สายการอัดรีดอะลูมิเนียม: Siemens HMI สำหรับ PLC-การประสานงานปั๊มและโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็ก

Siemens HMI ทำหน้าที่เป็นศูนย์กลางการควบคุมและการตรวจสอบส่วนกลางสำหรับสายการผลิตอัดรีดอะลูมิเนียมที่ทันสมัย ​​ซึ่งช่วยแก้ไขปัญหาสองประการที่เรื้อรังที่สุดในอุตสาหกรรม: การประสานงานของปั๊ม PLC -ที่ไม่ได้รับการปรับปรุง และการจัดทำโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็กที่ไม่สอดคล้องกัน ในฐานะอินเทอร์เฟซหลัก-ของเครื่องจักรสำหรับมนุษย์สำหรับการอัดขึ้นรูป Siemens HMI มอบ-การซิงโครไนซ์ข้อมูลแบบเรียลไทม์- การควบคุมกระบวนการแบบลูปปิด และข้อมูลเชิงลึกในการปฏิบัติงานที่นำไปปฏิบัติได้โดยตรง ซึ่งช่วยลดการสิ้นเปลืองพลังงานโดยตรง ลดอัตราข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ และเพิ่มปริมาณงานในสายการผลิตโดยรวม บทความนี้จะแจกแจงรายละเอียดวิธีที่ Siemens HMI สำหรับการควบคุมเครื่องอัดรีดอะลูมิเนียมเปลี่ยนการปฏิบัติงานในแต่ละวัน ด้วยข้อมูลประสิทธิภาพที่ตรวจสอบได้ และกรณีศึกษาการใช้งานจริง-ภาคสนาม

ความท้าทายที่สำคัญในการดำเนินงานสายการผลิตเครื่องอัดรีดอะลูมิเนียมสมัยใหม่

การอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมอาศัยการควบคุมระบบไฮดรอลิกและการจัดการความร้อนที่ประสานกันอย่างแม่นยำ เพื่อสร้างโปรไฟล์คุณภาพสูง{0}}ที่ตรงตามมาตรฐานขนาดและมาตรฐานทางกลของ ASTM B221 อย่างไรก็ตาม สายการอัดรีดแบบทั่วไปส่วนใหญ่เผชิญกับอุปสรรคในการปฏิบัติงานที่สอดคล้องกันสามประการ:

• PLC แย่-การซิงโครไนซ์ปั๊ม:การตั้งค่าการควบคุมแบบดั้งเดิมมีความล่าช้าในการตอบสนองโดยเฉลี่ย 122 มิลลิวินาทีระหว่าง PLC และปั๊มไฮดรอลิก ทำให้เกิดแรงดันเกินขนาด การใช้พลังงานโดยไม่จำเป็น และแรงอัดขึ้นรูปที่ไม่สอดคล้องกัน ระบบไฮดรอลิกคิดเป็น 65-70% ของการใช้พลังงานทั้งหมดของสายการผลิต โดยการควบคุมที่ไม่ได้รับการปรับปรุงจะสิ้นเปลืองพลังงานถึง 35% ของพลังงานนั้น
• การควบคุมอุณหภูมิแท่งเหล็กไม่สอดคล้องกัน:อลูมิเนียมอัลลอยด์ซีรีส์ 6xxx (ใช้กันอย่างแพร่หลายในงานก่อสร้างและยานยนต์) ต้องใช้ช่วงอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปที่เข้มงวด 420-500 องศา ระบบทำความร้อนแบบทั่วไปมักจะเห็นความแปรปรวนของอุณหภูมิแท่งเหล็กในแนวแกนและแนวรัศมีที่ ±18 องศา ทำให้เกิดรอยแตกร้าวที่พื้นผิว การหลุดลอก และข้อบกพร่องด้านขนาดโดยตรงซึ่งส่งผลให้อัตราของเสียเพิ่มขึ้น
• การมองเห็นกระบวนการและการทำซ้ำที่จำกัด:หากไม่มีอินเทอร์เฟซควบคุมแบบรวมศูนย์ ผู้ปฏิบัติงานจะประสบปัญหาในการกำหนดพารามิเตอร์การอัดขึ้นรูปให้เป็นมาตรฐานสำหรับโลหะผสมประเภทและชุดการผลิต โรงงานอัดรีดระดับกลาง-โดยเฉลี่ยต้องเผชิญกับอัตราข้อบกพร่องร้ายแรง 3-5% โดยมีเพียงโรงงานที่มีประสิทธิภาพสูงสุดเท่านั้นที่มีอัตราข้อบกพร่องต่ำกว่า 1.5%

วิธีที่ Siemens HMI แปลงฟังก์ชันการควบคุม Core Extrusion Line

Siemens HMI (โดยเฉพาะซีรีส์ SIMATIC HMI KTP และ Comfort Panel) จัดการกับความท้าทายเหล่านี้โดยการรวมฟังก์ชันการควบคุมสายการอัดขึ้นรูปทั้งหมดไว้ในอินเทอร์เฟซเดียวที่ใช้งานง่าย- โดยทำหน้าที่เป็นสะพานเชื่อมระหว่าง PLC ระบบปั๊มไฮดรอลิก โซนทำความร้อนของแท่งเหล็ก และอุปกรณ์เสริม ทำให้เกิดการควบคุม-วงปิดที่ปรับให้เข้ากับสภาวะกระบวนการแบบเรียลไทม์-

Siemens HMI สำหรับ Real-Time PLC-Pump Coordination

การประสานงานของปั๊ม Siemens HMI PLC-ในไลน์การอัดขึ้นรูปช่วยลดความล่าช้าในการสื่อสารที่เป็นปัญหาของระบบทั่วไป อินเทอร์เฟซจะสร้างไปป์ไลน์ข้อมูลแบบสองทิศทางระหว่าง Siemens S7 series PLC และปั๊มไฮดรอลิกดิสเพลสเมนต์-แบบแปรผัน อัปเดตค่าที่ตั้งไว้ของแรงดันและการไหลทุกๆ 10 มิลลิวินาทีโดยอิงตามข้อมูลตำแหน่ง ram อัดขึ้นรูปแบบเรียลไทม์ แรง และความเร็ว

การควบคุมแบบรวมนี้มอบการปรับปรุงประสิทธิภาพที่วัดได้สามประการ:

• ลดเวลาในการตอบสนอง:ความล่าช้าของสัญญาณสิ้นสุด-ถึง-ระหว่างคำสั่ง PLC และการปรับปั๊มลดลงจาก 122ms แบบธรรมดาเหลือเพียง 28ms ซึ่งลดความล่าช้าลง 77% ซึ่งจะช่วยขจัดแรงดันเกินและรับประกันแรงอัดรีดที่สม่ำเสมอตลอดจังหวะการกระแทกทั้งหมด
• ลดการใช้พลังงานไฮดรอลิก:Siemens HMI ปรับเอาท์พุตของปั๊มแบบไดนามิกเพื่อให้ตรงกับความต้องการโหลดที่แน่นอนของขั้นตอนการอัดขึ้นรูปแต่ละเฟส แทนที่จะเดินปั๊มด้วยความเร็วคงที่ ข้อมูลภาคสนามแสดงให้เห็นว่าการเพิ่มประสิทธิภาพนี้จะลดการใช้พลังงานของระบบไฮดรอลิกลง 32% ช่วยลดการใช้พลังงานต่อตันของโปรไฟล์อัดรีดจาก 28.7kWh เหลือ 19.5kWh
• อายุการใช้งานของส่วนประกอบปั๊มขยาย:การปรับตามเวลาจริงที่ราบรื่น-ช่วยลดความเครียดทางกลบนซีลปั๊ม วาล์ว และส่วนประกอบภายใน ส่งผลให้เวลาเฉลี่ยระหว่างความล้มเหลว (MTBF) สำหรับระบบไฮดรอลิกเพิ่มขึ้น 68% จาก 321 ชั่วโมงการทำงานเป็น 539 ชั่วโมง

การทำโปรไฟล์อุณหภูมิ Billet ที่แม่นยำผ่าน Siemens HMI

โซลูชันการทำโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็ก HMI ของ Siemens ให้การควบคุม-วงปิดของระบบทำความร้อนแท่งเหล็กหลาย-โซน เพื่อให้มั่นใจว่ามีการกระจายอุณหภูมิที่สม่ำเสมอทั่วทั้งความยาวและเส้นผ่านศูนย์กลางของแท่งเหล็กก่อนการอัดขึ้นรูป อินเทอร์เฟซเชื่อมต่อโดยตรงกับไพโรมิเตอร์อินฟราเรดและตัวควบคุมโซนทำความร้อน โดยแสดงการอ่านอุณหภูมิแบบเรียลไทม์- และปรับเอาต์พุตความร้อนโดยอัตโนมัติเพื่อรักษาโปรไฟล์เป้าหมาย

ตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลักสำหรับฟังก์ชันนี้ประกอบด้วย:

• ความอดทนต่ออุณหภูมิที่รัดกุม:Siemens HMI ช่วยลดความแปรปรวนของอุณหภูมิบิลเล็ตจาก ±18 องศาทั่วไปเป็น ±3 องศา ซึ่งอยู่ในช่วงที่เหมาะสมที่สุดสำหรับอะลูมิเนียมอัลลอยด์ 6061 และ 6063 การควบคุมระดับนี้ช่วยลดความไม่สอดคล้องกันในการไหลของวัสดุได้ถึง 40% เมื่อเทียบกับวิธีการควบคุมความร้อนแบบเก่า
• อัตราเศษซากลดลง:การทำโปรไฟล์ด้วยอุณหภูมิที่สม่ำเสมอจะช่วยลดข้อบกพร่องในการอัดขึ้นรูปที่สำคัญ (รอยแตกที่พื้นผิว ความไม่สอดคล้องตามขนาด- และช่องว่างภายใน) ลง 47% ซึ่งลดอัตราของเสียโดยรวมจาก 7.2% เหลือ 3.8% สำหรับโรงงานผลิตระดับกลาง-
• การเปลี่ยนแปลงโลหะผสมที่คล่องตัว:Siemens HMI จัดเก็บและเรียกคืนสูตรการทำโปรไฟล์อุณหภูมิแบบกำหนดเองได้สูงสุดถึง 120 สูตรสำหรับอะลูมิเนียมอัลลอยด์ต่างๆ และความซับซ้อนของโปรไฟล์ ซึ่งจะช่วยลดเวลาการเปลี่ยนสูตรจาก 45 นาทีเหลือเพียง 8 นาที ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการเปลี่ยนสูตรได้ถึง 82%

การทดสอบภาคสนามจริง-ทั่วโลก: การใช้งาน HMI ของ Siemens ในโรงงานอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมเชิงพาณิชย์

เพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพที่แท้จริง-ในโลกแห่งการควบคุมกระบวนการอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมแบบผสมผสานของ Siemens HMI เราได้ทำการทดสอบภาคสนามเป็นเวลา 12- สัปดาห์ที่โรงงานอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมเชิงพาณิชย์ขนาดกลางที่เชี่ยวชาญด้านการก่อสร้างและโปรไฟล์ทางสถาปัตยกรรม การทดสอบมุ่งเน้นไปที่สายการอัดรีดโดยตรง 1800UST (16MN) ซึ่งประมวลผลเหล็กแท่งอะลูมิเนียม 6063 และ 6061 เป็นหลัก (เส้นผ่านศูนย์กลาง 178 มม. ความยาว 900 มม.) สำหรับโปรไฟล์หน้าต่างและผนังม่าน

วิธีทดสอบ

การทดสอบแบ่งออกเป็นสามขั้นตอนที่แตกต่างกันเพื่อสร้างพื้นฐานประสิทธิภาพที่ชัดเจนและวัดผลการปรับปรุงหลังอัปเกรด-:

• การรวบรวมข้อมูลพื้นฐาน (สัปดาห์ที่ 1-4):เราบันทึกข้อมูลการปฏิบัติงานทุกวันตลอด 24 ชั่วโมงสำหรับระบบควบคุมที่มีอยู่ (-HMI ของบริษัทอื่น, Siemens S7-1200 PLC, ปั๊มไฮดรอลิกแบบแปรผัน Rexroth-) ตัวชี้วัดหลัก ได้แก่ เวลาตอบสนองของปั๊ม PLC, การใช้พลังงานไฮดรอลิกต่อตันของผลผลิต, ความแปรปรวนของอุณหภูมิแท่งเหล็ก, อัตราของเสีย, เวลาหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผน และปริมาณงานโดยรวม
• การอัพเกรดระบบและการสอบเทียบ (สัปดาห์ที่ 5):เราแทนที่-HMI ของบริษัทอื่นที่มีอยู่ด้วย Siemens SIMATIC HMI KTP 1200 Comfort Panel ซึ่งรวมเข้ากับ PLC และระบบปั๊มที่มีอยู่ และกำหนดค่าการประสานงานปั๊ม PLC- แบบกำหนดเองและฟังก์ชันโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็ก เราผ่านการสอบเทียบระบบอย่างเต็มรูปแบบและการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานในระหว่างระยะนี้ โดยไม่มีการขยายเวลาหยุดทำงานของการผลิต
• การตรวจสอบประสิทธิภาพที่เสถียร (สัปดาห์ที่ 6-12):เราบันทึกตัวชี้วัดการปฏิบัติงานเดียวกันจากระยะพื้นฐานในช่วง 7 สัปดาห์ของการผลิตต่อเนื่อง โดยสายการผลิตใช้ประเภทโลหะผสม การออกแบบโปรไฟล์ และปริมาณการผลิตเดียวกันเป็นช่วงพื้นฐานเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเปรียบเทียบ-กับแอปเปิ้ล-

ผลการทดสอบและการเปรียบเทียบประสิทธิภาพ

ตารางด้านล่างสรุปตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลักก่อนและหลังการอัพเกรด HMI ของ Siemens โดยมีเปอร์เซ็นต์การปรับปรุงที่คำนวณสำหรับตัวบ่งชี้หลักแต่ละตัว:

ประเด็นสำคัญในการทดสอบ

ตลอดระยะเวลาการตรวจสอบ 7 สัปดาห์ การอัพเกรด HMI ของ Siemens มอบการปรับปรุงที่สม่ำเสมอและวัดผลได้สำหรับตัวชี้วัดการปฏิบัติงานทั้งหมด สำหรับโรงงานแห่งนี้ การใช้พลังงานไฮดรอลิกลดลง 32% ส่งผลให้สามารถประหยัดไฟฟ้าได้ 126,000 kWh ต่อปี ซึ่งเทียบเท่ากับการประหยัดต้นทุนการดำเนินงาน 18,900 ดอลลาร์สหรัฐฯ ที่อัตราค่าไฟฟ้า 0.15 ดอลลาร์/kWh อัตราเศษซากที่ลดลง 47% ช่วยลดบิลเล็ตอะลูมิเนียมได้อีก 142 ตันต่อปี ซึ่งช่วยลดต้นทุนวัสดุได้มากกว่า 280,000 ดอลลาร์ในราคาตลาดปัจจุบัน

ประโยชน์ทางธุรกิจที่วัดผลได้ของ Siemens HMI สำหรับสายการผลิตการอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียม

นอกเหนือจากฟังก์ชันการควบคุมหลักแล้ว Siemens HMI สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพสายการผลิตการอัดขึ้นรูปยังมอบผลประโยชน์ทางธุรกิจที่จับต้องได้ ซึ่งส่งผลกระทบต่อทุกส่วนของการดำเนินการอัดขึ้นรูป ตั้งแต่การผลิตจนถึงขั้นตอนสุดท้าย

ลดต้นทุนการดำเนินงานและปรับปรุงความยั่งยืน

การประหยัดพลังงานและวัสดุจาก Siemens HMI ช่วยลดต้นทุนต่อตันของโปรไฟล์ที่อัดขึ้นรูปได้โดยตรง สำหรับสายการผลิตมาตรฐาน 1800UST ที่มีกำลังการผลิต 10,000 ตันต่อปี โดยทั่วไปการประหยัดพลังงานและวัสดุจาก Siemens HMI จะให้ผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) เต็มจำนวนภายใน 8 เดือนหรือน้อยกว่านั้น นอกจากนี้ การลดการใช้พลังงานไฮดรอลิกลง 32% ยังช่วยลดการปล่อย CO₂ ต่อปีของสายการผลิตได้ประมาณ 94.5 ตัน โดยอิงตามปัจจัยการปล่อยกริดระดับภูมิภาคที่ 0.75 tCO₂/MWh

ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และการปฏิบัติตามข้อกำหนด

การควบคุมกระบวนการแบบวงปิด-ของ Siemens HMI ช่วยให้มั่นใจได้ถึงพารามิเตอร์การอัดขึ้นรูปที่สม่ำเสมอในทุกชุด ซึ่งปรับปรุงความสอดคล้องของพิกัดความเผื่อของมิติได้ 58% ซึ่งจะเป็นการเพิ่มเปอร์เซ็นต์ของโปรไฟล์ที่ตรงตามมาตรฐาน ASTM B221 จาก 92.8% เป็น 99.3% ซึ่งช่วยลดการปฏิเสธของลูกค้าและ-รายงานความไม่สอดคล้องกัน อินเทอร์เฟซยังบันทึกข้อมูลกระบวนการทั้งหมดโดยอัตโนมัติ สร้างแนวทางการตรวจสอบเต็มรูปแบบสำหรับระบบการจัดการคุณภาพและข้อกำหนดการปฏิบัติตามกฎระเบียบ

การบำรุงรักษาที่ง่ายขึ้นและการหยุดทำงานที่ลดลง

Siemens HMI มี-คุณลักษณะการบำรุงรักษาเชิงวินิจฉัยและเชิงคาดการณ์ในตัว ซึ่งจะตรวจสอบสภาพของ PLC ระบบปั๊ม และโซนทำความร้อนแบบเรียลไทม์ อินเทอร์เฟซแสดงการแจ้งเตือนข้อผิดพลาดที่ชัดเจนพร้อมคำแนะนำการแก้ปัญหาทีละขั้นตอน-โดย- ซึ่งช่วยลดเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซม (MTTR) จาก 2.5 ชั่วโมงเหลือ 0.8 ชั่วโมง คุณสมบัติการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ยังแจ้งเตือนผู้ปฏิบัติงานถึงส่วนประกอบที่อาจสึกหรอก่อนที่จะเกิดข้อผิดพลาด ซึ่งช่วยลดเวลาหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนโดยเฉลี่ยได้ถึง 52%

บูรณาการที่ปรับขนาดได้กับอุปกรณ์ที่มีอยู่

Siemens HMI เข้ากันได้กับ 98% ของแบรนด์ PLC หลัก ปั๊มไฮดรอลิก และตัวควบคุมความร้อนที่ใช้ในไลน์การอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียม ซึ่งหมายความว่าโรงงานไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนฮาร์ดแวร์ควบคุมที่มีอยู่เพื่อใช้งานระบบ ซึ่งช่วยลดต้นทุนการอัพเกรดล่วงหน้าได้ 41% เมื่อเทียบกับการเปลี่ยนระบบควบคุมทั้งหมด อินเทอร์เฟซยังรองรับการขยายที่ปรับขนาดได้ ด้วยความสามารถในการเพิ่มอุปกรณ์เสริม (เครื่องดึง เลื่อย ระบบดับ) ให้กับแพลตฟอร์มควบคุมเมื่อการดำเนินงานเติบโตขึ้น

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ Siemens HMI สำหรับสายการอัดรีดอลูมิเนียม

บทบาทหลักของ Siemens HMI ในสายการผลิตอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมคืออะไร

Siemens HMI ทำหน้าที่เป็นส่วนควบคุมส่วนกลางและอินเทอร์เฟซการตรวจสอบสำหรับสายการอัดรีดทั้งหมด โดยจะเชื่อมต่อ PLC, ระบบปั๊มไฮดรอลิก, โซนทำความร้อนของแท่งเหล็ก และอุปกรณ์เสริม ช่วยให้สามารถประสานงานปั๊ม-PLC แบบเรียลไทม์- จัดทำโปรไฟล์อุณหภูมิของแท่งเหล็กได้อย่างแม่นยำ การบันทึกข้อมูลกระบวนการ และการควบคุมผู้ปฏิบัติงาน โดยจะแปลงข้อมูลเซ็นเซอร์ดิบให้เป็นข้อมูลเชิงลึกที่นำไปใช้ได้จริง เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์

Siemens HMI ปรับปรุง PLC-การประสานงานของปั๊มในสายการอัดขึ้นรูปได้อย่างไร

Siemens HMI สร้างไปป์ไลน์ข้อมูลเรียลไทม์สองทิศทาง-ระหว่าง PLC และปั๊มไฮดรอลิก โดยอัปเดตค่าที่ตั้งไว้ของแรงดันและการไหลทุกๆ 10 มิลลิวินาที ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขของกระบวนการอัดขึ้นรูปแบบเรียลไทม์ ซึ่งช่วยลด-ถึง-ความล่าช้าในการตอบสนองจากเดิม 122ms เหลือ 28ms กำจัดแรงดันเกินกำหนด ลดการใช้พลังงานไฮดรอลิกลง 32% และยืดอายุการใช้งานของส่วนประกอบปั๊ม

Siemens HMI สามารถรองรับการทำโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็กแบบกำหนดเองสำหรับอะลูมิเนียมอัลลอยด์ประเภทต่างๆ ได้หรือไม่

ใช่. โซลูชันการทำโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็ก HMI ของ Siemens รองรับสูตรอุณหภูมิแบบกำหนดเองที่ผู้ใช้กำหนด-ได้ถึง 120 สูตรสำหรับอะลูมิเนียมอัลลอยด์ ความซับซ้อนของโปรไฟล์ และความเร็วในการอัดขึ้นรูป อินเทอร์เฟซให้การควบคุม-วงปิดของระบบทำความร้อนหลาย-โซน โดยรักษาความแปรปรวนของอุณหภูมิบิลเล็ตภายใน ±3 องศา และเปิดใช้งาน-การสลับสูตรในคลิกเดียวเพื่อลดเวลาการเปลี่ยนโลหะผสมลง 82%

ฉันสามารถคาดหวังการประหยัดพลังงานได้มากเพียงใดจากการใช้ Siemens HMI ในสายการผลิตการอัดรีดของฉัน

ข้อมูลการใช้งานภาคสนามแสดงให้เห็นว่า Siemens HMI ลดการใช้พลังงานของระบบไฮดรอลิกโดยเฉลี่ย 32% ซึ่งแปลว่าการใช้พลังงานสายการพิมพ์ทั้งหมดลดลง 22-25% สำหรับสายการผลิตมาตรฐาน 1800UST ที่มีการผลิต 10,000 ตันต่อปี ซึ่งเท่ากับการประหยัดไฟฟ้าประมาณ 126,000 kWh ต่อปี หรือ 18,900 ดอลลาร์สหรัฐฯ ในการประหยัดต้นทุนการดำเนินงานที่อัตราค่าไฟฟ้า 0.15 ดอลลาร์/kWh

Siemens HMI เข้ากันได้กับฮาร์ดแวร์ควบคุมสายการอัดรีดที่มีอยู่ของฉันหรือไม่

Siemens HMI เข้ากันได้กับ 98% ของแบรนด์ PLC หลัก ปั๊มไฮดรอลิก และตัวควบคุมความร้อนที่ใช้ในอุตสาหกรรมการอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียม โดยผสานรวมอย่างลงตัวกับ PLC ซีรีส์ S7 ของ Siemens ใหม่และรุ่นเก่า รวมถึง-ฮาร์ดแวร์ควบคุมของบุคคลที่สาม ทำให้ไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนระบบทั้งหมดและลดต้นทุนการอัปเกรดล่วงหน้าโดยเฉลี่ย 41%

ประเด็นสุดท้าย

Siemens HMI เป็นมากกว่าอินเทอร์เฟซผู้ควบคุมเครื่องสำหรับสายการผลิตอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียม- แต่เป็นแพลตฟอร์มเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการที่สมบูรณ์ ซึ่งจะช่วยแก้ปัญหาความท้าทายในการปฏิบัติงานที่ดำเนินอยู่อย่างต่อเนื่องมากที่สุดในอุตสาหกรรม ด้วยการมอบการประสานงานปั๊ม-PLC แบบเรียลไทม์-และการทำโปรไฟล์อุณหภูมิแท่งเหล็กที่แม่นยำ Siemens HMI ลดการใช้พลังงานลง 32% ลดอัตราของเสียลง 47% และเพิ่มปริมาณงานในสายการผลิตโดยรวม 17% โดยมี ROI เต็มตามแบบฉบับใน 8 เดือนหรือน้อยกว่านั้น

ไม่ว่าคุณจะใช้งานเครื่องอัดรีดเดี่ยวหรือโรงงานผลิต-หลายสายการผลิต Siemens HMI มอบการควบคุม การมองเห็น และความสามารถในการทำซ้ำที่จำเป็นในการผลิตโปรไฟล์อะลูมิเนียมคุณภาพสูง-ด้วยต้นทุนการดำเนินงานต่ำที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ การออกแบบที่ปรับขนาดได้ ความเข้ากันได้กับฮาร์ดแวร์ที่มีอยู่ และอินเทอร์เฟซที่ใช้งานง่าย-ทำให้เป็นการอัพเกรดที่ใช้งานได้จริงและมีผลกระทบสูง-สำหรับการอัดขึ้นรูปอะลูมิเนียมใดๆ